Il percorso verso la digitalizzazione e il futuro

Big data, Industria 4.0, IIoT, Edge Technology e Cloud sono tutti termini che conosciamo. Che tu sia un costruttore di macchine utensili, un'officina o un produttore a contratto, stai pensando alla digitalizzazione e al modo migliore per iniziare.

Per il costruttore di macchine, si tratta di gestire i big data della macchina, ridurre il time-to-market e utilizzare la tecnologia più recente per creare macchine intelligenti. Si tratta di sistemi di calcolo cognitivo, nel senso che possono prendere decisioni e risolvere problemi senza l’aiuto di un essere umano. È qui che l’Intelligenza Artificiale (AI) entra nell’equazione, poiché la macchina impara da ciò che fa. Inoltre, per avere successo nel mercato attuale, le macchine devono essere pronte a sfruttare l’Internet delle cose (IoT). I costruttori di macchine continuano a vendere sfruttando le caratteristiche e i vantaggi delle loro macchine, ma questo non è l'unico modo per distinguersi dalla concorrenza.

Il concetto di gemello digitale nello sviluppo della macchina consente la simulazione di una macchina utensile non solo nella sua progettazione, ma anche nelle sue prestazioni fisiche, prima ancora che la macchina venga avviata fisicamente.

Con il gemello digitale, ogni condizione della macchina viene simulata in tempo reale, con feedback al ciclo di progettazione. In questo modo, gli ingegneri non dovranno perdere tempo in officina o in un centro di test come facevano in precedenza, con il metodo “tentativi ed errori”.

La scienza si è sviluppata, quindi anche il processo di costruzione deve fare lo stesso.

Anche gli utenti di macchine CNC hanno bisogno che le loro macchine siano intelligenti, in grado di comunicare tra loro e con il centro di controllo della loro officina o di un grande impianto di produzione. Pensi di non poter implementare la digitalizzazione perché hai una piccola officina meccanica? Pensa di nuovo. È possibile stabilire e raggiungere più rapidamente gli indicatori chiave di prestazione (KPI) in termini di produzione, tempo di funzionamento della macchina, manutenzione e persino consumo di energia.

Per gli utenti CNC, il gemello digitale consente a un’officina meccanica di essere pronta per l’IOT. Il software di fascia alta consente la regolazione in tempo reale durante il processo, dal tempo di ciclo alla posizione della punta dell'utensile o al caricamento del magazzino utensili per i lavori successivi, per facilitare sia l'avvio più rapido che il flusso di lavoro di precisione.

Ciò può essere ottenuto con un team digitale competente che sia in sintonia con la tecnologia attuale e come implementarla in un particolare ambiente. Se necessario, prenditi del tempo per trovare un integratore di sistema nella tua zona (disponiamo di una rete nazionale di partner di soluzioni) che possa fornirti le conoscenze tecniche e di settore pertinenti. Questo è vitale per il tuo successo.

Il nostro nuovissimo CNC nativo digitale, SINUMERIK ONE, ad esempio, aprirà il prossimo capitolo nel viaggio del mondo delle macchine utensili verso la digitalizzazione. È dotato delle più recenti opzioni di alimentazione e software per consentire l'espansione, man mano che il volume del lavoro aumenta o la complessità del lavoro aumenta per te.

Virtualmente, offre al costruttore di macchine e all'utente finale la flessibilità totale per passare dal CAD al CAM alle fasi di lavorazione CNC, quindi all'officina virtuale e alla produzione virtuale, il tutto prima che venga effettuato il primo taglio sulla macchina.

Poiché gli attacchi ransomware sono diventati comuni nell’ambiente industriale, la questione della sicurezza informatica ha assunto nuova importanza. Prevenire qualsiasi attacco significa prendere in considerazione diverse questioni. Uno è l’integrità della rete. L'altro è l'effetto della rete wireless all'interno dell'impianto e all'esterno. Il terzo, e il più importante, è quanto sia efficace la difesa.

Come in una partita di calcio, una mossa sbagliata di un giocatore può avere un impatto negativo sul piano di gioco. Inoltre, devono esserci diversi livelli di sicurezza specifica, in modo che il personale addetto alla configurazione, al funzionamento e alla programmazione, alla manutenzione e alle operazioni/controllo dell'impianto abbia tutti diversi livelli definiti di accesso alle macchine e ai dati. Questo è spesso uno sforzo che richiede tempo, ma molto utile.

Se guardiamo al futuro, ciò che vediamo è la digitalizzazione essenzialmente a ogni livello della vostra fabbrica. Ciò includerebbe la movimentazione robotica e il trasferimento dei materiali alla macchina successiva. Ma la “fabbrica del futuro” non sarebbe priva di persone. Piuttosto, il personale assumerà compiti di livello superiore che non comportano lavorazioni meccaniche. Cobot e CNC lavoreranno con un essere umano o direttamente con la macchina in modo intelligente.